目前，國內一些地方出臺了更為嚴格的排放標準，例如，浙江省出臺的地方標準要求到2025年水泥窯爐煙氣NOx排放濃度小于50mg/Nm3，江蘇省擬發(fā)布的地方標準則把實現(xiàn)超低排放的目標提前到2022年。此外，相關部門頒發(fā)的《重污染天氣重點行業(yè)應急減排技術指南》則要求，水泥生產采用SNCR、SCR等技術達到超低排放，并且噸水泥熟料氨水耗量小于4kg，才能認定為A級企業(yè)，享受相應的政策支持。

事實上，我國水泥工業(yè)從1996年就開始研究NOx減排技術和工程應用，2007年開始全面推廣非催化還原技術（SNCR），即將還原劑氨水噴入到分解爐管道中，用于NOx的還原。SNCR技術的脫硝效率可高達60%。若水泥窯爐煙氣NOx原始濃度為1000mg/m3，采用SNCR技術可控制NOx排放值小于400mg/m3。這期間還有研究采用分級燃燒技術，即通過控制分解爐及管道中的燃燒工況，用不完全燃燒產生的CO來還原NOx。分級燃燒技術的脫硝效率約為30%。

以德國為代表的世界水泥工業(yè)早在上世紀八十年代初就已開始水泥窯爐煙氣NOx減排技術的研發(fā)及工程應用，但考慮到SNCR技術產生的氨逃逸問題，從2000年后開始采用SCR技術。截止到2020年底，德國水泥生產線采用SCR技術多達17條，約為生產線總數(shù)的一半。

我國從2018年開始學習引入國際上水泥窯爐煙氣SCR脫硝技術，當時典型案例有河南登封宏昌水泥采用的高溫中塵SCR技術和山東濟寧海螺水泥采用高溫高塵SCR技術。

其中SNCR技術與SCR技術都是采用氨水作為NOx減排及脫硝的還原劑，SNCR與SCR這兩種技術有什么區(qū)別？

SNCR是將氨水噴入到分解爐及連接管道中，在800℃以上的高溫區(qū)，NH3分子與NOx分子直接碰撞反應，形成N2和H2O?？梢姡@種反應是隨機的，有對應的閾值。如果要通過SNCR技術一味地提高脫硝效率，這就需要大幅度提高氨水用量。有水泥生產企業(yè)SNCR技術應用案例表明，將氨水用量提高到8kg/t-熟料，有可能將煙氣中NOx排放濃度降低到100mg/m3以下，但與此同時的氨逃逸已經大大超過100mg/m3。

與SNCR技術相比，SCR技術是在窯爐煙氣小于320℃的區(qū)域布置了脫硝反應器，并在反應器中安裝了多層催化劑材料。這類催化劑材料對NH3分子和NOx分子都有很強的吸附能力，使煙氣中的NH3分子和NOx分子能在催化劑表面產生有效接觸碰撞。此外，催化劑材料中含有過渡金屬氧化物，由于價態(tài)易變，可以為NH3分子與NOx分子的反應提供電子轉移，進而大大加快了反應的進行。